Com a retomada das operações após períodos de pausa ou redução produtiva, cresce a necessidade de revisar os motores elétricos antes que um problema silencioso se transforme em uma paralisação inesperada. Em um cenário industrial cada vez mais exigente, identificar os primeiros sinais de falha pode ser decisivo para evitar perdas, atrasos e custos elevados de manutenção corretiva.

Segundo estudos recentes de confiabilidade industrial divulgados pela IEC (International Electrotechnical Commission), até 60% das falhas em motores elétricos dão sinais prévios, mas são ignoradas por falta de rotina de inspeção. Para setores como agronegócio, construção, logística e manufatura, onde o motor é o coração da operação, reconhecer esses alertas pode significar a diferença entre um dia produtivo e uma parada de alto impacto.

Os sinais que não podem esperar

Ao ser questionado sobre o tema, em entrevista, Drauzio Menezes, diretor da Hercules Energia em Movimento, ressalta que, embora cada aplicação tenha suas especificidades, há sintomas que exigem intervenção imediata:

• Ruídos incomuns ou vibração excessiva – Geralmente relacionados a desalinhamento, rolamentos danificados ou componentes internos em desgaste avançado.

• Aquecimento acima do normal – Pode indicar sobrecarga, falhas na ventilação, acúmulo de sujeira ou problemas no enrolamento.
 

• Queda perceptível no desempenho – Redução do torque, perda de força ou oscilação no funcionamento apontam para falhas elétricas ou mecânicas.
 

• Odor de queimado ou presença de fumaça – Sinal crítico de curto-circuito, isolamento comprometido ou superaquecimento severo.
 

• Partidas difíceis ou quedas de energia relacionadas ao motor – Indicativos de problemas no capacitor, na alimentação ou na integridade dos bobinamentos.
 

Segundo ele, esses sinais jamais devem ser tratados como normais: "Quando um motor começa a apresentar comportamento anormal, o risco de falha completa aumenta rapidamente. A manutenção imediata evita danos graves e mantém a operação protegida".

Por que as falhas acontecem justamente no retorno da operação?

Motores que ficaram parados — ou operando com carga reduzida — tendem a acumular umidade, poeira, oxidação e variações térmicas. Além disso, a retomada plena exige esforço maior dos componentes, que podem não estar em condições ideais após semanas ou meses sem uso intenso.

O diretor da Hercules Energia Em Movimento explica que grande parte dos problemas se manifesta nas primeiras horas de retomada: "É comum que a falha apareça logo na reativação, quando o equipamento volta a ser exigido ao máximo. Por isso, uma inspeção prévia é indispensável para garantir segurança e desempenho."

A manutenção preventiva continua sendo o melhor investimento 

Embora a manutenção corretiva seja inevitável quando os sinais surgem, Drauzio Menezes reforça que a prevenção ainda é o caminho mais eficaz para eliminar riscos operacionais. Inspeções regulares, lubrificação, limpeza, troca de filtros e monitoramento de temperatura podem reduzir significativamente o índice de falhas.

A recomendação é realizar a manutenção preventiva a cada dois meses, ajustando o intervalo às condições ambientais: umidade elevada, poeira, agentes corrosivos e altas temperaturas aceleram o desgaste.

"A manutenção preventiva é um investimento inteligente. Ela prolonga a vida útil do motor, reduz custos e diminui paradas inesperadas. Além disso, a análise do ambiente de operação e da rotina de uso é essencial para garantir que o motor entregue o máximo desempenho e custo-benefício" aconselha.

Cuidar hoje para garantir produtividade amanhã

A retomada das operações é um momento estratégico para qualquer indústria. Estar atento aos sinais de alerta e agir rapidamente pode evitar grandes prejuízos, aumentar a segurança e garantir continuidade operacional.

O diretor explica que: "Um motor bem cuidado representa eficiência, segurança e produtividade. Não é apenas evitar problemas — é garantir que cada equipamento opere sempre em seu melhor desempenho."

Ele destaca a importância de as indústrias contarem com uma rede de suporte técnico que amplie a segurança dos usuários. "A Hercules possui mais de 500 postos autorizados em todo o país e garantia de dois anos em seus produtos. Mantemos uma estrutura de apoio capaz de orientar clientes e atender demandas emergenciais — especialmente nas primeiras semanas de retomada, quando o risco de falhas aumenta", complementa.

Sobre a Hercules Energia em Movimento

A Hercules Energia em Movimento, que é uma junção da Hercules Motores Elétricos com a Thor Condutores Elétricos, transforma desafios em energia para criar soluções inovadoras no mercado de motores elétricos e componentes relacionados desde 2005. Com um portfólio ampliado, a companhia, com sede em Timbó (SC), não se limita mais apenas aos motores elétricos, mas também oferece condutores elétricos customizados, inversores de frequência e motorredutores, atendendo a vários setores através das vertentes: Hercules Motores Elétricos, Hercules Condutores Elétricos, Hercules Inversores de Frequência e Hercules Motorredutores.

A evolução constante é o motor que impulsiona a Hercules, buscando sempre inovação, eficiência e competitividade para seus clientes. Com fabricação 100% nacional e compromisso com a qualidade e o atendimento personalizado, a empresa entrega soluções que priorizam a economia, rentabilidade e o desenvolvimento conjunto dos negócios. Ao reforçar a sua presença no mercado e otimizar processos internos, a Hercules segue seu movimento, transformando o futuro com a força da evolução.

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Fonte: EstiloPress